Quand on parle d’ACC, beaucoup imaginent immédiatement des vidéos futuristes avec des hangars déserts où les navettes s’engouffrent sur des rails. Cela fait bien sûr partie de la vérité, mais c’est la plus simple. En fait, le mot clé ici est « système ? ». Et souvent, la plus grosse erreur que commettent les clients est de se concentrer sur le matériel, sur eux-mêmes.supports, en oubliant les « cerveaux ? et, plus important encore, sur la préparation de votre processus métier. Vous pouvez acheter le « matériel » le plus cher auprès des Européens, mais si la logistique de l'installation n'est pas reconstruite pour l'automatisation, vous vous retrouverez avec un jouet très cher avec de faibles rendements.
La base est donc bien sûrrayonnage automatisédessins. Mais pas ces rangées de palettes qui se trouvent dans un entrepôt sur deux. Nous parlons de structures conçues à l'origine dans le cadre d'un complexe automatisé. Ici, les exigences en matière de géométrie, de tolérances et de rigidité sont complètement différentes. Le moindre désalignement vertical - et le même empileur ou navette commencera à « chercher » ? cellule, perdant des secondes ou même provoquant une erreur. Nous avons déjà rencontré ce problème dans l'une des premières installations : les racks étaient installés par une équipe et la mise en service était effectuée par une autre. Et l'étape d'un « affûtage » long et douloureux a commencé, lorsque les installateurs ont resserré la nuit les supports sous le niveau laser et que les programmeurs ont édité le logiciel, compensant les inexactitudes du « matériel ». logiciel. Cher et angoissant.
D'où la conclusion qui semble aujourd'hui évidente, mais que beaucoup ignorent : le fabricant de rayonnages et l'intégrateur de systèmes d'automatisation doivent travailler en étroite collaboration dès la première esquisse. Idéalement, il s’agit d’une seule équipe ou de partenaires stratégiques. Par exemple, l'usine chinoise « Jusheng » (LLC « Harbin Jusheng production of metal structures ? »), qui se positionne depuis 2019 comme une entreprise à cycle complet. Ils ne se contentent pas de plier le métal, ils disposent de leur propre bureau d'études, qui peut concevoir une structure pour un type d'automatisation spécifique - que ce soitnavettes à quatre voiesou des systèmes de convoyeurs. C'est un point important car la charge sur la poutre d'une navette en mouvement constant est dynamique, elle est différente de la charge statique d'une palette debout depuis des années. Et les calculs ici sont différents.
Leur site Internet (https://www.jshj.ru) montre clairement l'évolution : cela a commencé avec les rayonnages classiques de vente au détail et d'entrepôt, et maintenant le portefeuille comprend des solutions d'automatisation. C'est la voie logique. Car, connaissant le métal, la production et l'installation de l'intérieur, il est plus facile d'adapter le produit aux besoins de l'automatisation que pour les automatistes d'essayer de modifier des racks achetés n'importe où. Leur site fait 20 000 m². et plusieurs lignes automatisées concernent l'échelle et la répétabilité de la qualité, ce qui est essentiel pour l'ACC. Ce qu’il faut, ce n’est pas seulement une position idéale, mais dix mille positions également idéales.
Si les racks sont le squelette, alors le logiciel est le système nerveux. Il y a deux couches ici. WMS (Warehouse Management System) est le niveau supérieur de gestion d'entrepôt : comptabilité des marchandises, réception, expédition, stratégie de placement. Et le WCS (Warehouse Control System) est un conducteur de bas niveau qui commande tout le matériel en temps réel : « navette A12, va dans la cellule C-05-47, prends la palette, amène-la à la station 3. »
Un problème courant est l’écart entre ces systèmes. WMS émet la tâche « expédier 50 cartons du produit X ? », et WCS doit la décomposer en centaines de commandes élémentaires pour des dizaines d'appareils. Si l’intégration n’est pas effectuée correctement, des temps d’arrêt se produisent. J'ai vu une fois une situation où WMS, essayant d'optimiser le trajet d'un empileur, lui confiait des tâches de manière aléatoire dans tout l'entrepôt, et WCS n'avait pas le temps de replanifier les itinéraires en temps réel. Le résultat final était que le matériel bougeait comme un fou, mais les performances globales étaient inférieures à celles d'un simple algorithme séquentiel. J'ai dû « simplifier » la logique, sacrifiant l'apparente optimalité au profit de la stabilité.
Par conséquent, lors du choix d’une solution pourentrepôt automatisévous ne devez pas regarder les belles interfaces WMS, mais la profondeur et la fiabilité de l'intégration WCS avec des modèles d'équipement spécifiques. Et nous revenons ici encore une fois à l’importance d’une approche intégrée. Un fabricant qui fabrique lui-même à la fois des racks et des navettes (ou qui y est étroitement intégré) peut proposer une solution plus « lisse » . une combinaison fonctionnelle de matériel et de logiciels, car il l'a conçu à l'origine.
C’est peut-être la section la plus prosaïque et la plus douloureuse. Vous pouvez commander le projet ACC parfait, mais il ne peut être installé que sur une fondation idéalement préparée. Les exigences relatives au sexe sont une question distincte. Pas seulement « plat », mais avec des tolérances serrées pour les irrégularités sur toute la surface, sinon les voies ferrées des navettes ou les guides des gerbeurs tomberaient dans une vague. Couler un tel sol est un processus de haute technologie comparable en coût et en importance à l'équipement lui-même.
Une autre nuance concerne les communications. Alimentation électrique, réseau, alarme incendie, ventilation. Tout cela doit être séparé en tenant compte du fait que l'accès à certaines zones après l'installation des racks sera sévèrement limité. Nous avons eu des ennuis avec un système d'aspiration dans un entrepôt pharmaceutique : les concepteurs de matériel ? Les dimensions des conduits d'air n'ont pas été prises en compte et ont dû être contournées, réduisant ainsi l'efficacité du système. Bagatelle? Non, ce sont des mètres de canalisations supplémentaires, des pertes de charge et, finalement, de l'argent et du temps.
C'est pourquoi des entrepreneurs sérieux, dont le même Jusheng, insistent sur un audit complet de l'installation dès la phase de proposition d'avant-projet. Leurs ingénieurs viennent examiner non seulement les dimensions du hangar, mais aussi les colonnes, les nœuds d'entrée des communications, l'état du sol. Ce n'est pas un caprice, mais une nécessité qui permettra d'économiser d'énormes sommes d'argent sur les retouches à l'avenir.
J'aimerais aussi parler d'échec, c'est plus instructif que de réussite. Il y avait un projet de distributeur d'électronique. Le chiffre d'affaires commercial est élevé, la gamme est large, la logistique est complexe - cela semble être un candidat idéal pour l'ACC. Nous avons installé un système basé sursupports à poutresavec gerbeurs automatiques. Tout a été installé et lancé. Techniquement, le système fonctionnait. Mais l’impact économique s’est avéré négligeable.
Pourquoi? L'erreur résidait dans l'analyse des flux entrants. Il s'est avéré qu'une partie importante des marchandises n'est pas livrée sur des palettes, mais dans des cartons de différentes tailles, qui doivent être consolidés manuellement avant d'être placés dans le système automatique. Cette zone est devenue un goulot d'étranglement. L'automatisation restait inactive en attendant les palettes préparées et les gens n'avaient pas le temps de les terminer. De plus, la saisonnalité. Les charges de pointe étaient telles que le système, conçu pour des charges moyennes, ne pouvait pas faire face, et il était encore nécessaire d'embaucher du personnel temporaire et de louer un stockage manuel supplémentaire.
La conclusion est amère : un processus stable, prévisible et déjà en partie standardisé doit être automatisé. Si l’entrée est le chaos, la sortie de l’automatisation sera le même chaos, mais en plus cher. Parfois, il faut d'abord travailler pendant deux ans sur l'optimisation des processus de base, mettre en œuvre un WMS simple, standardiser les emballages, et ensuite seulement réfléchir ànavetteset des robots.
Aujourd’hui, la tendance n’est plus seulement au stockage dense, mais aux systèmes flexibles. Le mêmenavettes à quatre voiesLa bonne nouvelle est que leur flotte et leur configuration ferroviaire peuvent être modifiées relativement rapidement pour s'adapter à un assortiment ou à un schéma logistique modifié. C'est le niveau suivant - un entrepôt en tant que « constructeur ». Il n'est pas nécessaire de couler un nouveau sol ou d'installer de nouveaux rayonnages pour augmenter la productivité ou modifier la stratégie de préparation des commandes.
Mais cette flexibilité se résume encore une fois au « matériel ». La conception du rack devrait permettre cela. Les poutres doivent avoir des points de fixation universels pour les guides, et l'espacement des colonnes doit être conçu pour un éventuel réaménagement. C'est exactement le domaine où les fabricants comme ?Jusheng? Ils travaillent désormais activement au développement de systèmes modulaires. Leur approche en tant que grande entreprise spécialisée avec un cycle complet de la conception au service donne ici un avantage : ils voient l'ensemble de la chaîne et peuvent intégrer de la flexibilité dans la conception des structures métalliques.
En fin de compte, retour au début.Entrepôt à rayonnages automatisén'est pas un produit qui peut être acheté dans une boîte. Il s’agit d’un organisme complexe, né d’une symbiose de mécanique de précision, de logiciels intelligents et, surtout, d’un processus commercial bien préparé pour le client. Et le succès dépend à 50 % de l'honnêteté et de la profondeur avec laquelle toutes les parties (client, fabricant de matériel, intégrateur de logiciels) ont effectué le travail au stade de la conception, en tenant compte non seulement de « comment ça devrait être ? », mais aussi « comment ça se passe réellement ? Les 50 % restants sont la qualité d’exécution, où chaque millimètre et chaque ligne de code compte.
