Quand on entend « rayonnage anticorrosion », la première chose qui vient à l’esprit c’est qu’ils l’ont peint et c’est tout. En fait, c'est toute une philosophie, et une erreur dans le choix d'un revêtement ou dans la préparation de la surface peut ruiner la totalité de l'investissement. De nombreux clients, surtout au début, économisent à ce stade, puis après quelques années, dans le même hangar humide ou au bord de la mer, ils se retrouvent avec des structures rouillées à la peinture écaillée. J'ai vu plus d'une fois un tel argent « économisé ». projets. L’objectif n’est pas de créer une barrière, mais de créer un système de protection adaptatif et durable qui fonctionnera dans un environnement spécifique. Nous en parlerons donc, en fonction de ce que nous avons vu et de ce avec quoi nous avons travaillé.
Les endroits évidents sont bien sûr les réfrigérateurs avec leur condensation constante. Mais il y en a aussi des moins évidents, où la corrosion ronge le métal doucement et rapidement. Par exemple, des entrepôts pour stocker des engrais minéraux ou des réactifs chimiques. Il y a une suspension agressive constante dans l'air, s'installant sur toutes les surfaces. La peinture en poudre ordinaire durera au maximum un an. Une chimie de revêtement complètement différente est nécessaire.
Les régions côtières sont un autre ennemi insidieux. Le sel dans l’air n’est pas seulement un « air salé ». Ce sont de minuscules particules abrasives qui rayent le revêtement et des chlorures qui déclenchent une corrosion électrochimique. Les solutions standards du catalogue pour les régions centrales ne fonctionnent pas ici. Il est nécessaire d'ajouter non seulement une couche plus épaisse de zinc ou de peinture au projet, mais également des méthodes combinées : galvanisation à chaud et revêtements polymères spéciaux à deux composants. Cela impacte immédiatement le budget, mais il n’y a pas d’alternative.
J'ai eu de l'expérience dans l'une des installations de production alimentaire près de Saint-Pétersbourg. La pièce est lavée, avec un lavage constant à l'eau chaude et à la vapeur, ainsi qu'avec l'utilisation active de désinfectants à base de chlore. Le client a initialement choisisupportsavec revêtement polymère conventionnel. Au bout de 8 mois, les premières cloques de peinture sont apparues sur les poteaux porteurs. Nous avons dû démonter, sabler et réappliquer le système de protection, cette fois-ci par un cycle complet avec phosphatation et apprêt époxy. La leçon est chère, mais indicative.
La galvanisation à chaud est un classique, la référence en matière d’environnements agressifs. Mais il y a aussi des nuances ici. L'épaisseur de la couche de zinc est critique. Pour un environnement modérément agressif, 60 à 80 microns peuvent suffire, mais pour un entrepôt ou un port de produits chimiques, 100 à 120 microns doivent être utilisés. Cela affecte le processus technologique et, bien sûr, le prix. Tous les fabricants ne sont pas prêts et capables de fournir une galvanisation d'une telle qualité sur toute la surface d'une structure complexe, notamment dans les zones de soudage.
La peinture en poudre n'est pas un produit, mais des dizaines de compositions aux propriétés différentes. Le polyester est bon pour l’intérieur, mais pour l’extérieur ou les pièces humides, sa durabilité n’est pas suffisante. Ici, des peintures hybrides ou polyuréthanes sont utilisées. Par exemple, pour le même projet dans l’agroalimentaire, nous avons fini par utiliser le système : phosphatation -> primaire époxy -> revêtement polyuréthane. Cette combinaison offre à la fois une résistance chimique et une résistance mécanique.
Il y a eu un cas intéressant avecrayonnage anticorrosionpour des archives dans un bâtiment ancien mal ventilé. Là-bas, le problème n'était pas l'eau directe, mais une humidité constamment élevée et, comme il s'est avéré, des microparticules de poussière de papier, qui créaient un environnement acide. La solution a été trouvée dans une combinaison : le cadre était en acier galvanisé et les étagères étaient en acier avec un revêtement laminé au zinc (Zincrometal), qui était ensuite peint. Le résultat est une sorte de protection multicouche qui résiste sans problème à un environnement spécifique depuis plus de cinq ans.
L’erreur la plus courante est de ne pas inclure de protection dès la phase de conception. Le concepteur dessine un beau modèle 3D, calcule les charges, mais la question est « dans quel environnement va-t-il tenir ? est demandé en dernier. Le résultat est une structure solide, mais avec une douzaine de « zones stagnantes ». — des endroits où l'eau, la saleté et la condensation s'accumuleront. Ce sont des coins, des joints, des points d'attache. Dans un environnement normal, ce n’est pas effrayant, dans un environnement agressif, c’est un foyer de corrosion.
Par conséquent, un ingénieur compétent, développantsupportspour des conditions difficiles, doit minimiser ces zones. Coins arrondis, trous de drainage conçus dans les éléments horizontaux, évitez les « poches ». Ce n'est pas toujours facile, cela va parfois à l'encontre d'une coupe optimale du point de vue de la consommation de métal, mais c'est nécessaire pour une longue durée de vie.
La préparation de la surface représente 70 % de la réussite de toute peinture. Toute peinture, même la plus chère, appliquée sur un acier mal nettoyé, dégraissé ou légèrement rouillé rebondira. Etapes obligatoires : grenaillage ou sablage jusqu'au métal blanc (Sa 2,5), dégraissage, phosphatation pour améliorer l'adhérence. Manquer l’un d’entre eux est un problème futur. J'ai vu comment, dans l'une des petites usines, ils essayaient de peindre les étagères en les nettoyant simplement avec une meuleuse. Le résultat, comme vous le comprenez, fut désastreux.
Lorsqu’on recherche un fabricant fiable pour un projet complexe, il est important qu’il contrôle l’ensemble du processus. De la découpe du métal à l'emballage des produits finis. Si une entreprise achète simplement des profilés galvanisés prêts à l'emploi et les assemble, il est alors difficile de parler de qualité garantie du revêtement des joints soudés. La couture est l'endroit le plus vulnérable ; il doit être nettoyé et traité avec des composés spéciaux après soudage.
Ici, par exemple,?Harbin Jusheng Metal Structure Manufacturing Co., Ltd.(leur site Internet esthttps://www.jshj.ru). Ils se positionnent comme une usine à cycle complet : de la conception au service après-vente. Pour moi, en tant que spécialiste, les mots clés ici sont « plusieurs lignes d'équipements automatisés ? et « cycle complet ? ». Cela laisse entrevoir la possibilité de contrôler le prétraitement des métaux. Leur profil est largesystèmes de rayonnages, du commerce à la navette. S’ils ont dans leur gamme des solutions pour les réfrigérateurs ou la production chimique, cela signifie qu’ils ont probablement travaillé sur la question de l’anticorrosion. Bien entendu, dans chaque cas, vous devez demander des fiches technologiques pour le revêtement et, de préférence, des échantillons pour les tests.
Lorsque vous travaillez avec de tels fournisseurs, vous demandez toujours des fiches techniques et des rapports de tests de revêtement concernant l'adhérence, la résistance aux chocs et la résistance au brouillard salin (test NSS). S’ils ne sont pas là ou s’ils sont flous, c’est un signal d’alarme. Une grande usine spécialisée, qui, à en juger par la description, est l'usine Harbin Jusheng, fondée en 2019, fournit généralement de tels documents. Leur superficie est de 20 000 mètres carrés. m et le statut d'entreprise leader dans le nord-est de la Chine indiquent de sérieuses capacités de production de produits de haute qualitéanticorrosionles dessins sont très importants.
Le résultat final est toujours une question d’argent. L'investissement initial dans une protection anticorrosion appropriée peut être de 30 à 50 %, voire 100 % plus élevé que dans une solution standard. Cela fait mal au budget. Mais ici, ce n'est pas le coût des racks qui doit être pris en compte, mais le coût de possession sur l'ensemble du cycle de vie.
Les étagères bon marché dans un environnement agressif nécessiteront une réparation ou un remplacement après 3 à 5 ans. Cela implique l'arrêt du fonctionnement de l'entrepôt, le démontage, l'installation et de nouveaux coûts. Un système correctement protégé durera tranquillement 15 à 20 ans avec un minimum d’entretien. La différence de chiffres devient évidente. Expliquer cela au client est l'une des tâches principales.
C'est pourquoi, dans notre offre commerciale, nous proposons toujours deux options : basique (pour des conditions normales) et améliorée (pour un environnement agressif spécifique, avec justification de la technologie et calcul de la durée de vie). Souvent, après une telle comparaison, le client comprend que payer trop cher maintenant n'est pas une dépense, mais un investissement dans un fonctionnement ininterrompu pour les années à venir. Et ce sont précisément ces projets, où tout est calculé et réalisé sans compromis en matière de protection, qui deviennent ensuite des exemples pour d'autres objets. C'est peut-être là le principal intérêt professionnel : s'assurer que la structure survit des décennies dans les conditions les plus difficiles. C'est le vraianticorrosiontravail.
